トレーサビリティシステムの開発｜製造業のロット追跡の仕組みとロット番号の設計、バーコード・RFIDの使い分けと費用

「不良品が出たとき、どのロットの材料を使ったのかすぐに答えられない」「取引先からロット単位の追跡を求められたが、記録が紙とExcelに分かれている」。製造業では、こうした理由でトレーサビリティの仕組みづくりを検討する企業が増えています。

この記事では、製造業の経営者・品質管理・情シスの担当者に向けて、トレーサビリティの基本、ロット番号の付け方と紐づけの設計、バーコード・2次元コード・RFIDの使い分け、生産管理・販売管理との連携、パッケージとの比較、費用の目安と進め方を解説します。

トレーサビリティとは

トレーサビリティとは、製品や原材料が、どこから来て、どの工程を通り、どこへ出荷されたかを記録し、あとからたどれるようにする仕組みです。日本語では「追跡可能性」と訳されます。農林水産省は、食品について国際的な定義（コーデックス委員会）を紹介し、「生産、加工及び流通の特定の一つ又は複数の段階を通じて、食品の移動を把握できること」としています。製造業でも考え方は同じです。

追跡には2つの向きがあります。

両方向にたどれることで、問題が起きたときに「原因の特定」と「影響範囲の特定」を短時間で行えます。影響範囲を絞り込めれば、必要以上に広い範囲を回収せずに済みます。

トレーサビリティが必要になる場面

• 品質不良・クレーム対応：不良の原因となった材料ロットや工程、設備を特定し、同じ条件で作った製品を洗い出す
• リコール・回収：対象となる製品の出荷先と数量を特定し、回収の範囲を最小限に抑える
• 取引先からの要求：完成品メーカーや商社から、部品・材料のロット管理や追跡記録の提出を求められる
• 法令・制度への対応：業界によっては、記録の作成・保存や表示が法令で定められている

法令で定めがある主な例は次のとおりです。対象や義務の内容は業種・製品によって異なるため、自社が該当するかは所管官庁の資料や専門家に確認してください。

法令の対象でない一般的な部品・素材メーカーでも、取引先との品質契約や業界の慣行で追跡を求められることは少なくありません。

ロット番号の付け方と紐づけの設計

トレーサビリティシステムで最も重要なのは、ロット（同じ条件で作った・仕入れたひとまとまり）をどの単位で区切り、どう番号を付け、どこで紐づけるかです。ここが曖昧なままシステムを作ると、記録はあっても追跡できない仕組みになってしまいます。

ロットの単位を決める

ロットの単位は、細かいほど追跡の精度は上がりますが、現場の記録の手間も増えます。「材料の入荷単位」「製造日・シフト単位」「設備・金型単位」「梱包・出荷単位」など、どの単位で区切れば問題発生時に必要な範囲を絞り込めるかを、品質部門と現場で話し合って決めます。

番号の付け方のルール

• 一意であること：同じ番号が二度使われないようにする。品目コードと組み合わせて一意にする方法もある
• 意味を持たせすぎない：製造日や工場を番号に含めると目で見てわかりやすい反面、ルール変更に弱くなる。詳しい情報はシステム側で持たせる
• 仕入先のロット番号も残す：自社で付け直す場合も、仕入先のロット番号を必ず記録して対応させる
• 分割・合流を表現できること：1つの材料ロットを複数の製品に使う、複数のロットを混ぜて1つの製品を作るといった関係を記録できるようにする

紐づけのポイント

ロットとロットの関係は、「入荷 → 投入 → 工程 → 完成 → 出荷」の各段階で記録します。特に抜けやすいのが、材料を工程に投入したときの記録と、出荷時にどのロットを誰に送ったかの記録です。この2か所が紙のままだと、トレースバックもトレースフォワードも途中で途切れます。

バーコード・2次元コード・RFIDの使い分け

現場で記録の手間を減らすには、手書きや手入力ではなく、ラベルを読み取る方式にするのが基本です。主な方式は次の3つです。

多くの中小製造業では、まずバーコードや2次元コードで始め、入出荷の一括読み取りなど効果が大きい場面に絞ってRFIDを使う構成が現実的です。当社の事例：製造業のRFID物流もあわせてご覧ください。

生産管理・販売管理との連携とパッケージとの比較

トレーサビリティのデータは、それだけでは完結しません。品目や工程の情報は生産管理から、出荷先の情報は販売管理から取得する必要があります。既存システムと連携できないと、同じ情報を二重に入力することになり、入力ミスが追跡の精度を下げてしまいます。

• 生産管理：品目マスタ、製造指示、工程の実績とロットを紐づける
• 在庫管理：入荷時のロット登録、ロット別の在庫数、先入れ先出しの管理
• 販売管理：出荷指示・出荷実績と出荷ロット、出荷先を紐づける
• 品質管理：検査結果や不良の記録をロットに紐づける

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トレーサビリティ機能を持つ生産管理パッケージやクラウドサービスもあります。どちらが合うかは、次の観点で比較します。

既存の生産管理・販売管理を使い続けたい場合は、トレーサビリティ部分だけを追加開発し、既存システムとデータ連携する方法もあります。

トレーサビリティシステムの費用目安と進め方

費用は、対象範囲（入荷から出荷までのどこまでを扱うか）、既存システムとの連携の数、読み取り機器の台数によって大きく変わります。開発費の目安は次のとおりです。

1. 目的と問いを決める「不良時に何を、どれくらいの時間で特定したいか」「取引先からどんな記録を求められているか」を明確にします
2. 現状の記録を棚卸しするどこで、何を、紙・Excel・システムのどれで記録しているかを洗い出し、途切れている箇所を探します
3. ロットの単位と番号ルールを決める品質部門・現場・営業で合意します。仕入先や取引先の指定も確認します
4. 読み取り方式を選び、現場でテストする実際の製品・環境でラベルの貼り付けや読み取りを試します
5. 小さく導入して広げる1ライン・一部の品目から始め、模擬的な回収訓練で追跡できるかを確認してから対象を広げます

トレーサビリティを製造業のDX全体の中でどう位置づけるかは、次の記事で解説しています。

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よくある質問

まとめ

トレーサビリティシステムは、原材料から出荷先までをロットでつなぎ、トレースバックとトレースフォワードの両方を短時間で行えるようにする仕組みです。成否を分けるのは機器の選定よりも、ロットの単位・番号ルール・紐づけのタイミングの設計です。目的と追跡したい問いを決め、現状の記録を棚卸ししてから、小さく導入して広げていきましょう。

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参考：農林水産省「食品トレーサビリティについて」（2026年6月）、農林水産省「米トレーサビリティ法の概要」、厚生労働省「医療機器等における情報化進捗状況調査（令和6年9月末時点）の結果公表」（2026年3月25日）、厚生労働省「医療機器等へのバーコード表示の実施要項」（2022年9月13日）。