製造業では、生産計画や在庫、工程の進み具合をExcelや紙で管理していて、情報がつながらないという悩みがよく聞かれます。当社は、現場の業務の流れを整理したうえで、生産管理・在庫管理・トレーサビリティ（製品や部材の所在と履歴を追跡できること）などの仕組みを、既存システムとの連携も含めてご提案・開発します。
- 製造業で起きやすい「Excel管理の限界」「入出庫の手入力」「工程の見えにくさ」「古いシステムのデータ」といった課題と、その解決策を整理しています。
- ERPへのワークフロー統合、RFIDによる入出庫の自動化、トレース番号による追跡など、当社の製造業向けの導入事例を紹介しています。
- 開発費用と期間の目安、ご相談から運用までの進め方、よくある質問をまとめています。
製造業でよくあるシステムの課題
生産管理や在庫をExcelで管理していて限界に近い
受注、生産計画、部材の手配、在庫の数量を、部署ごとのExcelファイルで管理している製造業は少なくありません。ファイルが増えるほど最新版がどれか分からなくなり、同じ情報を何度も入力する手間や、入力ミスによる在庫のずれが起きやすくなります。作った人しか中身を理解できない、いわゆる属人化（特定の人に業務が依存すること）も起こりがちです。
入庫・出庫の登録を手入力で行っている
部材の入庫や製品の出庫を、現場で紙に書き、あとから事務所でシステムへ手入力しているケースもよく見られます。入力が後回しになると、システム上の在庫と実際の在庫が合わない時間帯が生まれ、問い合わせへの回答や次の手配が遅れる原因になります。
工場内のどこに何があり、どこまで進んでいるか見えない
受注した品物が今どの工程にあるのかを把握できず、出荷の直前になって現場を探し回るという状況は、多くの工場で起こり得ます。工程の進み具合が見えないと、納期の回答があいまいになるだけでなく、品物の紛失やロスにも気づきにくくなります。
申請や承認がシステムの外で行われている
品目や取引先などのマスタ（システムが参照する基本データ）の登録はシステムで行う一方、その申請はメールやチャットで行うといった運用では、申請がどこで止まっているのかが分かりません。ツールの使い分けそのものが現場の負担になることもあります。
長年使ってきた基幹システムを入れ替えたい
基幹システム（生産・販売・在庫・会計など企業の中心となる業務を支えるシステム）を長く使い続けると、保守できる人が減り、データの持ち方にも年月とともにばらつきが出てきます。入れ替えの際に過去データをどう移すかは、製造業のシステム更新で特に慎重さが求められる点です。
システム化で解決できること
| 課題 | システムでの解決策 | 期待できる効果 |
|---|---|---|
| Excelでの生産・在庫管理 | 受注から生産計画、在庫までを一つのデータベースで管理する生産管理システム | 二重入力や最新版の混乱が減り、情報を部署間で共有しやすくなる |
| 入出庫の手入力 | バーコードやRFID（電波でタグの情報を読み取る仕組み）による入出庫登録 | 入力の遅れやミスが減り、在庫の数字が実態に近づく |
| 工程や所在が見えない | 単位ごとに番号を付けて工程の通過を記録するトレーサビリティの仕組み | 進み具合をいつでも確認でき、納期回答やロスの把握がしやすくなる |
| 申請・承認がシステムの外にある | 既存のシステムにワークフロー（申請から承認までの流れ）機能を組み込む | 申請の状況が見えるようになり、滞留や確認の手間が減る |
| 古い基幹システムの更新 | 現行データの調査と移行計画を含めたシステムリプレイス（入れ替え） | 業務を止めずに、データを安全に新しいシステムへ引き継ぎやすくなる |
当社の導入事例
当社が製造業のお客さまと進めた導入事例の一部をご紹介します。
導入事例【製造業・約100名】ERPにワークフローを統合し、申請の滞留をなくした事例
導入事例【製造業・約100名】RFIDで入出庫の登録を自動化し、手入力による遅れをなくした事例
導入事例【製造業・約80名】トレース番号の発番で工場内の物品を追跡し、ロス率を下げた事例ユーザー数約100名の製造業では、ERP（企業の基幹業務をまとめて管理するソフトウェア）にワークフロー機能を統合し、マスタ登録の申請から承認までを一つの流れにして申請状況を見える化しました。同じく約100名の製造業ではRFIDで入出庫の登録を自動化し、約80名の製造業では最低発注単位ごとにトレース番号を発番して、物品の状況を常に把握できるようにしています。また、約200名の製造業では、移行前にルールから外れた値を洗い出して基幹システムへ安全にデータを移行しました（データ移行における不正値検出の事例）。
よく開発するシステム
- 生産管理システム：受注、生産計画、部材の手配、製造実績までをまとめて管理します。（関連記事：生産管理をExcelで行う限界とシステム化の進め方）
- 在庫管理システム：部材や製品の数量と保管場所を、入出庫の記録とあわせて管理します。（関連記事：在庫管理システムの開発費用と機能｜パッケージとの比較）
- トレーサビリティ・工程管理の仕組み：品物ごとに番号を付け、どの工程まで進んだかを記録・確認できるようにします。
- ワークフローシステム：マスタ登録や購買などの申請と承認を、システムの中で完結させます。（関連記事：ワークフローシステムの開発・導入の進め方）
- 基幹システムのリプレイス・データ移行：現行システムとデータを調査し、新しいシステムへの移行を計画・実施します。（関連記事：システム移行時のデータ移行の進め方と注意点）
費用と期間の目安
当社サイト共通の目安です。実際の費用は、対象業務の範囲や既存システムとの連携の有無によって変わります。
| 規模 | 開発費用（税別の目安） | 期間（要件定義〜稼働） |
|---|---|---|
| 小規模 | 100万〜300万円 | 1〜3か月 |
| 中規模 | 300万〜1,000万円 | 3〜6か月 |
| 大規模 | 1,000万円以上 | 6か月〜1年以上 |
種類別では、業務システムが100万〜1,000万円、販売管理・生産管理システムが300万〜2,000万円、基幹システムが1,000万円〜が目安です。稼働後の保守費は、年間で開発費の10〜15％程度を見込んでください。詳しくはシステム開発の費用と期間の目安をご覧ください。
進め方
- ご相談・現状整理現在の業務の流れと、Excelや既存システムの使われ方をうかがいます。製造業では、事務所だけでなく現場での入力や確認の様子もあわせて整理します。
- 要件定義システムで実現すること（要件）を決めます。品目の単位や工程の区切り方など、現場ごとのルールをここで明確にします。
- 設計・開発画面や帳票、データの持ち方を設計し、開発します。現場で使う画面は、作業の合間でも迷わず入力できるよう、操作の手順を少なくすることを意識します。
- テスト・移行実際の業務に近いデータで動作を確かめ、既存データを移行します。生産を止めない切り替えの時期と手順を事前に決めておきます。
- 運用・改善稼働後の問い合わせ対応や改修を行います。使い始めてから見えた改善点を、段階的に反映していきます。
よくある質問
- 生産管理パッケージと独自開発のどちらがよいですか？
- 業務が標準的で、パッケージの機能に合わせて進め方を変えられる場合はパッケージが向いています。工程の管理方法や品目の単位が独自で、既存システムとの連携も多い場合は独自開発が向いています。当社では、現状の業務を整理したうえでどちらが合うかを一緒に検討します。
- 今使っているExcelの管理表をもとにシステム化できますか？
- できます。現在のExcelには業務のルールや必要な項目が詰まっているため、要件定義の材料として活用します。そのうえで、二重入力になっている部分や属人化している部分を整理し、システムに置き換える範囲を決めます。
- 古い基幹システムのデータも新しいシステムへ移せますか？
- 移行できるよう、事前に現行データの調査を行います。長く使われてきたデータには、ルールから外れた値が含まれていることがあるため、それを洗い出して対策を決めてから移行します。
- 工場の一部の工程だけから始めることはできますか？
- できます。課題の大きい工程や業務から小さく始め、効果を確かめながら対象を広げる進め方も可能です。あとから機能を追加しやすいよう、最初の段階から全体の構成を考えて設計します。
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自社の場合の費用や進め方を知りたい方へ
現在の業務やシステムの状況をうかがい、進め方と費用の目安をご提案します。要件が固まっていない段階でも、お気軽にご相談ください。