【製造業・約100名】RFIDで入出庫の登録を自動化し、手入力による遅れをなくした事例

システムのユーザー数が約100名の製造業のお客さまでは、商品の入庫・出庫をそのつど手入力で登録しており、入力作業そのものが業務の遅れを生んでいました。当社の開発責任者が担当したこのプロジェクトでは、RFIDを使って入出庫の登録を自動化し、入力による遅れを防ぐとともに、入庫・出庫状況の管理を効率化しました。

導入前の課題

このお客さまでは、商品が倉庫に入るときと出ていくときに、担当者がそれぞれ手作業でシステムに登録していました。物の動きそのものは現場で進んでいても、記録が追いつかなければ、システム上の情報は実態より遅れてしまいます。

入力作業が物の流れを止めていた

手入力による登録は、入庫と出庫の両方で発生していました。入荷した商品を確認して品目や数量を打ち込み、出荷するときにも同じように打ち込む。この作業が終わるまで次の工程に進めない場面があり、入力そのものが業務の遅れを生む原因になっていました。物の量が増える時期ほど、入力待ちの影響は大きくなります。

人の手に頼る登録の限界

手入力に頼る運用では、担当者の手が空くまで記録が後回しになりがちです。入力が遅れると、どの商品がいま倉庫にあるのかをシステムで正しく確認しにくくなります。現場の努力だけでは解決しにくい、仕組みの問題でした。

解決のアプローチ

当社がご支援したのは、RFIDシステムの導入による入出庫登録の自動化です。RFID（Radio Frequency Identification）とは、電波を使ってタグに記録された情報を読み取る仕組みのことです。商品や荷姿にタグを付けておけば、読み取り機を通すだけで情報を取り込めるため、一つずつ手で入力する必要がなくなります。

この種のプロジェクトは、一般的に次のような流れで進めます。

1. 現状の把握入庫・出庫の登録を、誰が、どのタイミングで、どの情報を入力しているのかをヒアリングで確認します。入力待ちが起きやすい場面を洗い出すことが出発点です。
2. 要件の整理手入力のうち、RFIDの読み取りに置き換える範囲と、人が確認すべき範囲を切り分けます。すべてを自動にするのではなく、現場の判断が必要な部分を残すことも大切です。
3. 設計での工夫タグの付け方や読み取りの場所は、倉庫内の動線に合わせて決める必要があります。現場の作業の邪魔にならず、自然な動きの中で読み取りが済む形を目指して設計します。
4. テスト実際の商品や荷姿で読み取りを試し、読み取り漏れや重複が起きないかを確認します。読み取った情報が入出庫の記録として正しく登録されるかも合わせて検証します。
5. 移行と定着一定期間は従来の手順と並行して運用し、記録に差が出ないかを確かめてから切り替えるのが一般的です。現場の担当者が迷わず使えるよう、操作の手順もそろえます。

導入後の成果

入出庫の登録を自動化したことで、手入力にかかっていた業務負担が減りました。入力作業による遅れも防げるようになり、物の流れと記録のずれが起きにくくなっています。

あわせて、商品の入庫・出庫状況の管理が効率化しました。登録が実際の物の動きに追いつくようになったことで、いまどの商品がどう動いているのかを、システムで確認しやすい状態になっています。

このプロジェクトから言えること

• 入力作業そのものがボトルネックになっていないかを見る。業務の遅れの原因を人手不足だけに求めず、記録の手間が流れを止めていないかを確認すると、改善の糸口が見つかることがあります。
• 自動化する範囲と人が見る範囲を分ける。RFIDは読み取りを自動にする仕組みです。例外的な処理や確認は人が担う前提で業務を設計すると、現場になじみやすくなります。
• 現場の動線に合わせて設計する。読み取りの場所や方法が作業の流れに合っていないと、かえって手間が増えます。導入前に現場の動きをよく観察することが欠かせません。
• 並行運用で記録の正しさを確かめる。切り替え直後は、従来の記録と照らし合わせて差がないかを確認すると、安心して新しい運用に移れます。

同じような課題をお持ちの方へ

入庫・出庫の登録に手間がかかり、記録が物の動きに追いつかないと感じている場合は、入力の仕組みそのものを見直す余地があるかもしれません。当社では、現在の業務の流れを伺ったうえで、どこを自動化すると効果が出やすいかを一緒に整理しています。

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